EURASIA TUNNEL: L’importanza della progettazione per gli attenuatori

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Luglio 24, 2022 4 minuti di lettura

Eurasia Tunnel ha rappresentato un progetto ingegneristico e di mobilità privata tra i più monumentali degli ultimi anni.
È un tunnel a doppio ponte di 5,4 km che collega la parte europea e quella asiatica di Istanbul con un percorso di 14,6 km. Attraversa il Bosforo sotto il fondo del mare ad una profondità massima di 106 metri. La combinazione senza precedenti di molteplici complessità ha costantemente tenuto tecnici e operatori con il fiato sospeso. Si trattava di qualcosa di inedito, mai realizzato prima.
La società turca Yapi Merkezi e a quella sudcoreana SK E&C hanno formato una joint venture per la gestione ed il completamento di quest’opera.
Gli investimenti per miliardi di euro sono provenuti da istituzioni e banche internazionali.
I contractor hanno contattato SMA per richiedere una proposta di fornitura dei dispositivi in galleria e fuori dalla galleria.
Sono stati quindi suggeriti al committente quali dispositivi utilizzare nei vari punti critici attraverso il posizionamento in pianta e la fornitura del dispositivo completo.
Obiettivo della committente è stato realizzare una galleria stradale sicura e all’avanguardia che potesse in qualche modo anche rispettare dei canoni estetici che richiamassero la modernità.

Problematica

I tunnel presentano un’elevata criticità per quanto riguarda la messa in sicurezza, elemento che richiede una modalità di gestione specifica.
Ogni minimo rischio stradale (incidenti, malfunzionamenti di un mezzo, possibili incendi) in un tunnel è maggiore: ecco perché per i contractor di questo progetto il tema sicurezza doveva essere gestito alla perfezione!
Nel caso specifico, gli attenuatori d’urto andavano posizionati in prossimità dei punti singolari con particolare rischio di impatto e dovevano essere installati senza creare intoppi.
Infatti, data la presenza di ostacoli sul cantiere (cavi elettrici, giunti di dilatazione), è stato necessario creare soluzioni ad hoc affinché i lavori proseguissero senza difficoltà.
Ulteriore criticità era rappresentata dalla velocità e dai costi di realizzazione dell’opera, che, in altre parole, ha significato la considerazione in fase di analisi progettuale anche di:
- tempo di transito dei materiali;
- tempi e costi di sdoganamento;
- condizioni in cui viene effettuato il lavoro (in questo caso in orari notturni), cercando di trarre il meglio dalle ore giornaliere che SMA aveva a disposizione per completare la propria parte in quest’opera.

Soluzione

SMA ha proposto alla committente differenti tipologie di attenuatori d’urto effettuando il posizionamento in pianta dei dispositivi davanti all’ostacolo da proteggere e la fornitura degli stessi.
Gli attenuatori d’urto sono stati installati nelle nicchie delle gallerie, nei bypass e davanti alle stazioni di pedaggio.
Grazie al nostro servizio di consulenza ingegneristica, abbiamo fornito delle soluzioni ad hoc conformemente alla configurazione dell’ostacolo da proteggere.

Gli attenuatori dovevano presentare determinate caratteristiche:

  1. 1. Essere ignifughi: la plastica, infatti, nei tunnel è altamente sconsigliata – o proprio non consentita dalla legge, come succede in Italia - perché infiammabile; SMA produce dispositivi completamente in acciaio, che non incrementano il rischio di incendio, oltre ad essere molto più resistenti alle variazioni di temperatura;
  2. 2. Avere il minimo ingombro possibile: un attenuatore troppo lungo avrebbe infatti impedito ai veicoli l’uso del bypass per eventuali fermate di emergenza. Quando si parla di una galleria, meno spazio occupano gli attenuatori d’urto e meglio è. Tuttavia, non si può rinunciare ad una performance di sicurezza, al punto che sia inadeguata, soprattutto in una strada sottomarina con un elevatissimo traffico di persone e merci. Gli Attenuatori SMA Leonidas sono invece speciali in quanto combinano la Massima Performance con il Minimo Ingombro;
  3. Essere facilmente riparabili: in caso di incidente contro l’attenuatore è necessario ripristinare il dispositivo nel minor tempo possibile. SMA Leonidas si ripara in soli 30 minuti;
  4. Rispettare un certo criterio estetico (gli attenuatori dovevano essere di colore arancione): I dispositivi SMA sono tutti in Acciaio Zincato a Caldo, ma su richiesta è possibile effettuare una verniciatura a polvere nel colore desiderato.

Questo lavoro ingegneristico e industriale insieme è stato fatto tenendo in seria considerazione i tempi di consegna del progetto.

SMA vanta una precisione del 99,2% sui tempi di consegna, e, soprattutto in un lavoro monumentale come questo, rispettare gli accordi diventava essenziale.

Conclusioni

Siamo quindi riusciti a portare a casa un risultato che ci ha pienamente soddisfatti, mettendo un po’ di orgoglio ed ingegno italiano in un lavoro di rilievo internazionale.
Abbiamo imparato tanto, e abbiamo ora un bagaglio di conoscenze ed esperienza che ci permette di affrontare qualsiasi progetto con solidità.
Infatti, è in un contesto così inedito abbiamo potuto mettere a frutto le nostre abilità, facendo ancor di più crescere il gruppo SMA.
Alla presentazione di questo mastodontico lavoro, è stata consegnata a noi e a tutti i nostri colleghi la collezione di francobolli commemorativi per la nascita dell’Eurasia tunnel.

Ci ha incredibilmente sorpreso vedere che in uno di questi francobolli era ritratto proprio uno dei nostri attenuatori. Per SMA si è trattato di un riconoscimento senza precedenti, che ha dato ancora più luce a tutto il team di esperti che rende la nostra squadra così performante.

 

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